不干胶模切时胶水溢出主要由四个原因造成，1、涂胶面与胶黏剂的结合力 2、胶黏剂的流动性与涂布量 3、模切深度的控制 4、放收卷张力控制。太阳GG科技从事不干胶自动化裁切设备的研发与销售已有多年，对裁切技术有深入了解，为大家详细讲解： 1.涂胶面与胶黏剂的结合力 以薄膜为面材的不干胶标签，其涂胶面与胶黏剂结合力低是造成残胶和溢胶的重要因素。为增加这一结合力，需要在涂胶前对薄膜的涂胶面进行处理，一种方法是涂层处理，另一种方法是电晕处理。电晕处理的方式因成本上具有的相对优势，被企业采用得更多，但涂胶前、电晕处理后涂胶面达因值的控制非常关键。 胶黏剂的含水量和固化物含量也是影响结合力的重要因素，因此也需严格控制。胶黏剂的内聚力是另外一个需要注意的因素，胶黏剂的内聚力越低，溢胶的可能性就越高。 2.胶黏剂的流动性与涂布量 胶黏剂流动性越强，越容易产生溢胶。当温度较高时，胶黏剂的流动性也好，此时其初始黏性也就越强。高温高湿的环境会使胶黏剂的流动性大大增加，所以夏季、雨季是溢胶问题的多发季。基于此，需要对不干胶材料的库存环境、不干胶标签加工环境和成品标签存放环境的温湿度控制给予高度重视。 需要注意，不应将采用不耐高温胶黏剂的不干胶材料置于不恰当的高温印刷加工环境中，如用于HP WS2000数码印刷机的热熔胶材料要求能耐温150℃以上，但AW5209这种不干胶材料只能耐温70℃以下，意味着AW5209不适宜在HP WS2000数码印刷机上进行加工；印刷刮刮涂层需要采用丝网印刷工艺印刷刮刮银墨，但丝网印刷的银墨层比较厚，红外烘干时间和温度都比较高，此时需要选择耐高温不干胶材料。 溢胶问题的产生与胶黏剂的涂布量也有密切关系。例如，轮胎标签的胶黏剂涂布量相对比较大，所以也比较容易溢胶（尽管在胶黏剂中已添加了阻流剂成分）。冬季和夏季胶黏剂的涂布量应是有区别的，这一点对于面材为薄膜的不干胶材料来说更为敏感。由于冬季的不干胶和夏季的不干胶在配方上是有区别的，所以不应错季使用，且不应长期屯积不干胶材料和标签，应尽可能减少库存，按“先进先出”的原则使用不干胶材料。 3.模切深度的控制 模切深度控制不当会破坏硅油层造成溢胶，使得自动贴标机贴标时出标不正常或不出标，或是频频发生断带（底纸断裂俗称“断带”）。若贴标过程中频频发生断带，此时检查断带处一定会发现断裂线上的某处与模切部位相吻合，如图1所示。 模切时如未将胶黏剂层切断，会和切断的胶黏剂层回流一样，发生粘连，排废时废边下和标签下的胶黏剂因此被逐渐拉长成丝后才断裂。这些飘浮的断丝不断地掉落在向前的标签边沿，形成单边（模切走纸方向的标签一边）溢胶的现象。 4.放收卷张力控制 不干胶标签在印刷（包括联机圆压圆模切）时，放收卷张力过大，会导致面纸或底纸对胶黏剂层产生过度挤压作用，当模切排废后标签成为一个个“孤岛”时，胶黏剂就会慢慢向标签四周渗出产生溢胶现象。 分切成客户使用的小卷时，张力过大会使小卷收得很紧，小卷经过模切排废后，由于底纸表面已形成单个标签，张力作用产生的挤压力则由原来散布在整个纸卷表面（包括废边）转换到集中在单个标签上（已去除废边）。所以排废后，标签是直接承受挤压力的部位。 如果排废边的面积与标签面积相同，那么排废后标签承受的挤压力应是原来的两倍。举例来看，如图2所示，原来承受3千克力（约为29.4N），现在承受的就是6千克力（约为58.8N）。当将3拼的卷分成3个小卷时，原来平均摊在3个标签上的挤压力又全部集中到一个标签上，那么单个小卷上承受的挤压力是排废卷的3倍，更是印刷卷的6倍。通过计算，我们可以认识到张力的影响力，因此小卷的收卷张力应设置得更小一些。 太阳GG科技研发的LST03-0806-RM广告图文裁切机，无需刀模，自动收送料，是图文店短单、小批量生产的利器，切割效果好，半切、虚切，均可实现，不干胶、铜版纸、卡纸等等常规材料均可有效裁切，如您想了解详情，请联系在线客服。